"제강서 출하까지 원스톱"…'특수강 선두' 세아베스틸을 가다

【군산(전북)=뉴시스】김지은 기자 = "제강에서부터 주조, 단조, 가공, 검사, 출하까지 원스톱 생산체제로 납품과 품질 관리에 경쟁력을 확보하고 있습니다."

지난 25일 찾은 세아베스틸 군산공장에는 안전과 함께 철강업체의 뚝심이 느껴지는 플래카드에 눈에 띄었다. "빠르다 자랑말고 무재해 자랑하자", "기본에 충실할 때 우리의 미래가 있습니다" 등의 문구가 공장 한 가운데에 걸려 있었다.

직원 수는 1500여명에 달하지만 공장 안에서 마주친 인력은 수십명 수준이었다. 철강 공정도 자동화가 이뤄진 덕에 특수강의 경우 가동률이 94.4%%로 높았지만 외부와의 접근이 차단된 작업 공간에서 분주하게 움직였다

세아베스틸은 특수강 리딩기업으로 국내 점유율이 50%에 육박한다. 특수강은 자동차나 선박, 산업기계, 건설 분야의 핵심 부품 소재로 사용되는데 일반 철과 다른 특수한 성질을 부여하는 것이 핵심 기술력이다.

제강공장에 있는 전기로 앞을 지나자 엄청난 굉음과 함께 불꽃이 반짝였다. 고철(철스크랩)을 녹이는 과정에서 나오는 소리다.

공장에는 100t 크기의 전기로 3기에서 1600도의 뜨거운 쇳물이 쉴새없이 쏟아졌다. 전기로 열기로 공장 내부는 후끈했다. 고철을 녹이고 여러 합금 물질을 첨가하는 과정이 이어지다 보니 각종 쇳가루와 흙가루도 날렸다. 선선한 가을 날씨에도 30분 정도가 지나자 땀이 나기 시작했고 재채기도 막을 수 없었다. 작업복과 안전모, 보호안경, 마스크, 장갑 등의 두둑한 안전장비는 필수였다.

공장 관계자는 "전기로에 철스크랩을 담은 후 전극봉으로 열을 발생시켜 고철을 녹이는 과정을 통해 쇳물(용강)이 만들어진다"며 "마치 용접봉으로 용접할 때 철을 녹이는 것과 비슷한 방식으로 약 1시간 정도가 걸린다"고 설명했다.

쇳물은 완제품을 생산할 수 있도록 냉각수를 뿌려 응고시키는데 블룸과 빌렛, 쇳덩어리인 잉곳 등으로 만들어졌다. 이 제품들은 일종의 반제품으로 고객의 수요에 맞춰 대형압연, 소형압연 과정을 통해 제품 또는 소재로 가공된다. 직사각형 단면 형태의 블룸을 롤러 사이에 넣으면 약 11m로 늘어난다.

품질 검사는 엄격했다. 정정공정에서 교정, 디버링, 초음파탐상, 자분탐상, 그라인딩, 육안검사 등 6단계를 거쳐 제품의 불량여부를 확인 받아야만 출하할 수 있다.

특히 초음파탐상기로는 내부결함을, 자분탐상기로는 표면결함을 검사해 제품에 균열이 생겼는지 여부를 꼼꼼히 검사했다. 걷기도 힘들 정도로 어두운 자분탐상 검사실에서 직원들은 1차 가공된 특수강 제품의 불량을 깐깐하게 따졌다.

세아베스틸 관계자는 "특수강은 합금 물질의 종류, 배합량, 첨가시기 등 특수한 성질을 부여하는 변수가 많고 인간 생명과 직결돼 품질에 신중을 기할 수밖에 없다"며 "우리 제품은 소형압연과 대형압연 후 꼼꼼한 정정과정을 거쳐 제품이 파손될 위혐을 미연에 방지한다"고 자신했다.

세아베스틸은 6대 특수강 제품 개발을 완료하고 연내 양산을 앞두고 있다. 마이크로 단위의 개재물(이물질)까지 조절 가능한 고청정 베어링강과 주로 자동차 변속기의 기어 샤프트에 사용되는 열처리 저변형강, 극도의 내구성을 요하는 환경에 사용되는 내마모강 등이다. 내수 부진에 대응해 해외 판매도 확대한다. 유럽과 동남아 북미를 중심으로 시장·고객 밀착 관리를 통해 2020년 50만t(25%) 판매 달성을 목표로 하고 있다.

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