지난 17일 경기 김포시 통진읍 옹정리 1번지에 위치한 팬택 김포공장을 찾았다. 김포에 위치했지만 오히려 강화도와 가까워 강화 공장으로 이름을 붙이는 게 더 어울려 보였다.
이곳에선 최근 팬택이 출시한 베가 아이언 생산이 한창이었다. 세계 최초로 끊어지지 않은 메탈 테두리인 '엔드리스(Endless) 메탈'을 적용해 화제가 된 제품이다.
공장을 둘러본 시간은 오후 3시께. 직원들이 막 늦은 점심을 마치고 현장에 투입돼 제품 생산에 열을 올릴 시간이다. 김포공장은 총 430여명의 직원들이 주야 2교대로 일하고 있다. 공장은 1층과 2층으로 나뉘어져 있었다. 1층은 'SMT(표면실장)라인', 2층은 조립 라인으로 구성돼 있다.
SMT라인은 메인보드에 부품을 결합하고 품질테스트와 청결 관리를 하는 곳. 조립 라인은 SMT에서 만들어진 메인보드와 프론트 케이스를 조립하고 음향, 통화, 소프트웨어 등 각종 제품 테스트한다.
1층은 1대에 25억원에 이르는 파나소닉의 SMT 장비 '칩 마운터' 12대가 쉼없이 돌아가면서 휴대폰 기판을 만들고 있었다. 0.036초당 1개의 부품이 조립돼 총 12개 라인에서 하루 2만개의 부품이 나온다.
이 곳에서는 애플리케이션 프로세서(AP)와 모바일 D램, 낸드플래시 등이 휴대폰 기판에 하나씩 박히고 있었다. 충격에도 부품이 분리되지 않도록 본드 역할을 하는 '에폭시(Epoxy)'를 주입하는 공정도 이뤄졌다.
자동화로 이뤄지는 1층과 달리 2층은 능숙한 손놀림의 생산라인 직원들이 베가 아이언의 조립에 한창이었다. 베가 아이언은 조립 과정부터 남달랐다. 대부분의 스마트폰이 위에서 아래로 스크류 기계를 이용해 수직으로 나사를 조였다면 베가 아이언은 제품을 비스듬히 기울여서 수평으로 나사를 조였다.
처음엔 직원들도 이러한 환경에 익숙지 않아 불량을 만들기도 하고 실수하기도 했다. 피로도도 높아 초기에는 파스도 붙이면서 작업을 했다. 외주 협력사에서는 난이도도 높고 고통도 수반돼 베가 아이언을 만드는 라인에서는 수당을 더 주기도 한다고 했다.
지금은 직원들의 숙련도도 높아져 제품 생산성이 높아지고 있다. 특히 생산 품질 향상을 위해 김포 공장에서는 IPQ(Initial Product Quality) 활동과 일일공정품질 활동을 진행 중이다.
IPQ활동은 신제품을 처음 생산하는 기간 동안 제품 개발자가 김포 공장에 상주하는 것이다. 생산, 품질, 생산 관계자와 함께 초기 물량 생산 시 발생될 수 있는 문제를 파악하고 이를 해결해 나가는 활동이다.
일일공정품질 활동은 매일 오전마다 1시간씩 진행하는 일일품질회의다. 생산공정에서 발생하는 모든 품질 문제에 대해서 협업부서가 원인을 파악하고 이를 해결할 수 있는 방법을 찾는다.
구재익 전무는 "김포공장은 월 50만대씩 연간 600만대를 생산을 하고 있으며 3개 협력사에서 200만대를 생산하고 있다"며 "해외에서 생산을 할 경우에는 단가 경쟁력이 있을 수 있으나 국내 일자리 창출에 기여하고 제품품질을 위해서 당분간 국내 생산체제로 운영 할 예정"이라고 말했다.
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